In der Schwerindustrie sind die Hälfte aller Ausfälle auf Fehler in der Konstruktion oder Materialauswahl zurückzuführen, während 40 % durch Betriebsbedingungen verursacht werden. Die restlichen 10 % entstehen durch externe Faktoren. Das Ziel der Fehleranalyse ist es, die Ursachen dieser Probleme zu verstehen, um die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Effizienz des Betriebs zu verbessern.
Robert Shandro, Ingenieur bei Cetim und leitender Berater für Fehleranalyse, erklärt.
Welche Komponenten sind in der
Schwerindustrie hinsichtlich Ausfälle am kritischsten?
Robert Shandro: In der Schwerindustrie kommen häufig komplexe Anlagen und intensive Prozesse zum Einsatz. Daher sind mehrere Komponenten kritisch, insbesondere Anlagen, die für die Produktion von grundlegender Bedeutung sind, wie Werkzeugmaschinen, Stromgeneratoren, chemische Prozesse und Industrieöfen.
Ein großer Teil dieser Branche ist auf mechanische Kraftübertragungskomponenten angewiesen, d. h. Komponenten und Maschinen, die Energie von einer Quelle zu einer Anwendung übertragen. Dies ist beispielsweise bei rotierenden Anlagen, Wellenleitungen auf Schiffen usw. der Fall. Diese Teile sind oft so sperrig, dass Ersatzteile keine Option sind. Das macht ihre Beschaffung zu einer Herausforderung.
Darüber hinaus können die Folgen einer Beschädigung dieser Komponenten katastrophal sein. Die Reparaturkosten sind hoch. Die Beschaffungs- und Wiederinbetriebnahme Zeiten können sehr lang sein. Ein Beispiel hierfür ist die Stahlindustrie, wo eine Unterbrechung des Stranggussverfahrens zu erheblichen Verlusten führt. Das Risiko von Unfällen mit Personen- und Umweltschäden kann angesichts der Größe der Teile und der Art der Tätigkeiten, beispielsweise in der petrochemischen Industrie, ebenfalls schwerwiegende Folgen haben. Und schließlich belaufen sich die damit verbundenen finanziellen Verluste ausnahmslos auf Millionenbeträge. Ohne geeignete Maßnahmen können diese Probleme immer wieder auftreten.
Wie trägt die Fehleranalyse dazu bei, diese
Risiken zu vermeiden?
R. S.: Die Fehleranalyse spielt eine entscheidende Rolle bei der Vermeidung von Schäden, indem sie Risikofaktoren identifiziert und vor allem Korrekturmaßnahmen empfiehlt.
Um dieses Ziel zu erreichen, ist es unerlässlich, bei der Fehleranalyse eine ganzheitliche Perspektive einzunehmen und nicht nur das defekte Teil zu untersuchen, sondern das gesamte System. Dieser Ansatz vereinfacht die Umsetzung geeigneter Korrekturmaßnahmen. Darüber hinaus ist es durch das Verständnis potenzieller Fehlerquellen möglich, maßgeschneiderte vorbeugende Wartungsprogramme zu entwickeln. Dazu gehören der regelmäßige Austausch verschleißanfälliger Teile, die kontinuierliche Überwachung des Zustands der Anlagen und die frühzeitige Erkennung von Anzeichen für mögliche Ausfälle.
Eine aktuelle Studie des US-Energieministeriums schätzt außerdem, dass vorausschauende Wartung Stillstände und Ausfälle in der Schwerindustrie um 45 % reduziert. In diesem Zusammenhang lohnt es sich, Betriebsdaten aus Systemen zu nutzen, um deren Korrektur beispielsweise durch digitale Zwillinge zu optimieren. In Zukunft wird die Effektivität der vorausschauenden Wartung durch den Einsatz von Tools der künstlichen Intelligenz (KI) für Betriebsdaten weiter gesteigert werden.
Wie können Industrieunternehmen diese
Risiken in ihren Aktivitäten reduzieren?
R. S.: Neben der vorbeugenden und vorausschauenden Wartung können Hersteller auf Leistungsüberwachung, den Einsatz innovativer Technologien (IoT, KI) sowie die Schulung und Qualifizierung ihrer Mitarbeiter setzen.
Die Schulungen von Cetim zur Fehleranalyse sind eine gute Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die richtigen Verhaltensweisen vorhanden sind, bevor ein Experte vor Ort hinzugezogen wird.
Beispiele hierfür sind: erste Feststellungen am Ort des Schadens, Sicherung der beschädigten Bereiche, manuelles Erstellen einer Karte der defekten Teile usw. Durch diese Schulungen und Rückmeldungen können Entscheidungen schneller und zuverlässiger getroffen werden (was in Krisensituationen unerlässlich ist). Dadurch verbessert sich die Kommunikation mit den Experten erheblich und es entsteht ein Vertrauensverhältnis. Die Fehleranalyse ist viel mehr als eine einfache Diagnose, sie ist ein echter Fortschrittsmotor für das Unternehmen, und die Schulung der internen Mitarbeiter spielt dabei eine Schlüsselrolle!