In Europa fließen mehr als 50 % der für die Infrastrukturentwicklung vorgesehenen Mittel in die Instandhaltung und Modernisierung bestehender Anlagen. Daher wächst das Interesse an der Bewertung der Restlebensdauer (RLA) von Anlagen. Diese Bewertungen liefern Industrieunternehmen aller Branchen Informationen über den Gesamtzustand ihrer Anlagen und bieten Empfehlungen zur Verlängerung der Lebensdauer bei gleichzeitiger Gewährleistung der Betriebssicherheit.
Wann und warum sollte sie eingesetzt
werden? Bruno Depale, Spezialist für Statikberechnungen bei Cetim, gibt
Antwort.
Kann ein Industrieunternehmen seine Anlagen
bis zum Ende ihrer vertraglichen Lebensdauer sicher und ohne Bedenken nutzen?
Bruno Depale: Ja, das ist vertraglich möglich, aber man muss bedenken, dass die vertragliche Lebensdauer ein theoretischer Wert ist, der vom Hersteller angegeben wird und oft mit einer bestimmten Anzahl von Zyklen verbunden ist. Die tatsächliche Lebensdauer einer Anlage (Komponente, Maschine, Infrastruktur usw.) hängt davon ab, wie und wie oft sie genutzt wird. Daher wird Industrieunternehmen empfohlen, ihre Anlagen zu überprüfen, wenn sie 80 % ihrer vertraglich vereinbarten Lebensdauer erreicht haben. Gleiches gilt bei vorzeitiger Alterung, einem schweren Unfall, einer Zunahme der Ausfälle, einer wesentlichen Änderung der Nutzung oder einer Änderung gegenüber der ursprünglichen Konstruktion. Da ein Gerät aus mehreren Komponenten mit unterschiedlichen Lebensdauern und unterschiedlichem Verschleiß besteht, ist immer die kritischste Komponente ausschlaggebend für den Zeitpunkt der Stilllegung. Nur eine Restlebensdauerbewertung (RLA)-Studie, die weit über eine einfache jährliche Inspektion hinausgeht, ermöglicht es Betreibern, die zukünftige Nutzung ihrer Infrastruktur oder ihrer Geräte zuverlässig vorherzusagen.
Wie wird die Restlebensdauer (RLA)
bewertet?
B. D.: Sobald ein Gerät in Betrieb genommen wird, wird sein anfängliches Ausgangskapital verbraucht. Um seine Restlebensdauer zu bewerten, führen die Experten eine Untersuchung über einen bestimmten Zeitraum durch. Die Herausforderung besteht darin, die Nutzungsgeschichte des Geräts nachzuvollziehen, um seine zukünftige Lebensdauer vorherzusagen. Dazu müssen beispielsweise die Häufigkeit und Verteilung der von einem Hebezeug gehobenen Lasten, etwaige nennenswerte Schäden oder Wartungsarbeiten usw. ermittelt werden. Wenn die Risiken zu groß werden, kann es ratsam sein, den Betrieb einer Maschine einzustellen. In den meisten Fällen kann die ursprüngliche Lebensdauer jedoch durch eine pragmatische Kombination aus Reparaturen oder verbesserten Überwachungslösungen verlängert werden. So kann beispielsweise die Herabstufung eines Hebezeugs (Reduzierung seiner Tragfähigkeit) mit einmaligen Reparaturen (Entfernen korrodierter Teile) und häufigeren Inspektionen kombiniert werden, die sich auf die kritischsten Bereiche konzentrieren.
Wie können technologische Entwicklungen
dieses Know-how verbessern?
B. D.: Einer der Schlüssel zur Zukunft liegt in der Entwicklung innovativer Technologien, mit denen wir Wartungsarbeiten und Ausfallrisiken in Echtzeit besser vorhersagen können. Darüber hinaus eröffnen die Integration drahtloser Sensoren und die automatische Übertragung ihrer Daten in das Netzwerk neue Steuerungsanwendungen, die bisher in der strukturellen Zustandsüberwachung (SHM Structural Health Monitoring) nicht realisierbar waren. Darüber hinaus haben IIoT, Datenverarbeitung und Big Data in den letzten Jahren große Fortschritte gemacht und werden immer zugänglicher. Zusammen runden diese Innovationen die Untersuchung ab und helfen bei der Entscheidungsfindung. Sie sind jedoch kein Ersatz für den erfahrenen Ingenieur, der die am besten geeigneten Maßnahmen für einen weiterhin sicheren Betrieb festlegt.