Korrosion ist eine der Hauptursachen für Ausfälle in der Öl- und Gasindustrie. Die Fehleranalyseexperten von Cetim, darunter Alexandre Romaine, Korrosionsingenieur, helfen Herstellern bei der Bewältigung dieses komplexen Problems.
Was sind die größten Gefahren durch Korrosion in der Öl- und Gasindustrie? Alexandre Romaine, Korrosionsingenieur bei Cetim, erklärt.
Alexandre Romaine : Korrosion ist für einen Großteil der Materialausfälle in diesem Sektor verantwortlich. Ein wesentlicher Faktor sind aggressive Flüssigkeiten, die Schwefelwasserstoff (H2S) und Kohlendioxid (CO2) enthalten. Schwefelwasserstoff verursacht beispielsweise eine Wasserstoffversprödung von Werkstoffen, die zu Brüchen führen kann. Dennoch ist Korrosion ein komplexer Prozess, der viele Ursachen haben kann, und es ist von entscheidender Bedeutung, ihre Art zu identifizieren, um Ausfallrisiken zu vermeiden. Auch Schweißnähte sind in diesem Sektor sehr korrosionsanfällig und erfordern besondere Aufmerksamkeit.
Diese Auswirkungen lassen sich durch die Wahl der Werkstoffe, die Konstruktion, die Montageprozesse und deren ordnungsgemäße Umsetzung sowie durch die Verwendung von Rohren (Gehäuse, Rohrleitungen und Pipelines) minimieren. Die beiden größten Herausforderungen bestehen darin, die richtigen Werkstoffe für die Betriebsbedingungen zu ermitteln und zu qualifizieren, um die Sicherheit der Anlagen zu gewährleisten und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken.
Wie sieht es mit der Vermeidung von Korrosionsrisiken während des Betriebs aus?
A.R.: Das
Ziel ist es, Probleme vorherzusagen und die Restlebensdauer der bestehenden
Systeme zu bewerten. Diese Systeme sind jedoch nach ihrer Installation oft
nicht zugänglich, da sie tief im Boden liegen. Die geeignetsten Methoden zur
Überwachung bestehender Systeme basieren auf zerstörungsfreien Prüfungen (ZFP).
Beispielsweise können Radiographie oder Ultraschall eingesetzt werden, um
Bereiche mit Korrosionsbefall an Rohrleitungen zu erkennen.
Diese Unzugänglichkeit unterstreicht auch die
Bedeutung der Einrichtung von Echtzeit-Korrosionsüberwachungssystemen. Zu
diesem Zweck müssen Datenerfassungsgeräte berücksichtigt werden, um ihre
Eignung für die Umgebung, in der sie eingesetzt werden sollen, zu prüfen.
Die Öl- und Gasindustrie setzt zunehmend auf Wasserstoff. Was sind die größten Herausforderungen und Hindernisse, die es zu bewältigen gilt?
A.R.: Aus industrieller Sicht gibt es noch relativ wenig Rückmeldungen zum Verhalten von Werkstoffen in einer Umgebung mit gasförmigem und flüssigem Wasserstoff. Die Hersteller benötigen neben geeigneten Prüf- und Fehleranalysemethoden neue Erkenntnisse über die Wechselwirkungen zwischen Materialien und Wasserstoff sowie über mögliche Barrierebeschichtungen. Da sich der Sektor in voller Expansion befindet, besteht neben neuen Geräten auch Spielraum für die Entwicklung von Überwachungslösungen zur Erkennung und Charakterisierung von sektorspezifischen Fehlern.
Generell müssen wir die Möglichkeit prüfen, bestehende Systeme an die Verwendung von Wasserstoff anzupassen. Es ist auch notwendig, neue spezielle Materialien zu erforschen und zu testen und diese neuen Verfahren unter Berücksichtigung des wirtschaftlichen Aspekts zu standardisieren. Dies ist eines der Ziele von HyMeet, dem strategischen Wasserstoffprogramm von Cetim, das ein ehrgeiziges F&E-Programm zur Deckung des Bedarfs der Hersteller mit einer Investition von 25 Millionen Euro verbindet. Es hat bereits rund 100 Mitarbeiter gewonnen und stützt sich auf die 50-jährige Erfahrung und das multidisziplinäre Know-how von Cetim.